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解決壓鑄件粘模缺陷的具體措施
粘模缺陷對(duì)鑄件的危害是:壓鑄件外觀粘模時(shí),輕者表面粗糙,影響外觀粗糙度;重者鑄件表面脫皮、缺肉、拉傷、拉裂,還會(huì)造成鑄件漏氣,導(dǎo)致鑄件批量報(bào)廢。壓鑄件粘模的現(xiàn)象有很多,引起粘模的基本原因有以下幾點(diǎn)。 1.1 壓鑄合金與模具鋼的親和力 壓鑄合金與模具鋼的親和力越大,越容易互相熔融粘合在一起。壓鑄合金與型壁粘合后會(huì)產(chǎn)生較大的脫模阻力,鑄件脫模時(shí)出現(xiàn)拉傷。目視鑄件粘模部位存在表面粗糙、脫皮或缺料等拉模痕跡(注:要與積碳相區(qū)別),在粘合嚴(yán)重的情況下鑄件會(huì)被撕裂破損。
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2020
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淺談塑料注射成型模具的設(shè)計(jì)
?? 目前,生產(chǎn)塑料制品中應(yīng)用最廣泛的是壓縮成型、壓注成型、注射成型、擠出成型、中空吹塑成型、真空成型、壓縮空氣成型等7種成型工藝方法。其中注射成型是其最重要的工藝。它能使塑料獲得一定的形狀和尺寸,并在外觀及電性能、機(jī)械性能等各方面得以滿足使3改進(jìn)方法(1)正確噴灑離型劑,不要等柱塞頭縮回去時(shí)再噴9陪-則>1會(huì)引引起積水問(wèn)題it降低料a管I溫度。要尋找重點(diǎn),可能沒(méi)有排水槽,模具合上后,模具上方的水會(huì)再滲到型腔內(nèi),遇高溫產(chǎn)生氣體;四是柱塞頭退回時(shí)因料管灑水太多,使料管溫度太低,當(dāng)鋁合金液注入料管時(shí),因溫差大,降溫太快,影響其流動(dòng)性。 壓鑄用的鋁合金除渣、除氣不夠,主要與選用的材質(zhì)有關(guān),同時(shí)也與鋁液的除渣、除氣有密切的聯(lián)系。 壓鑄用鋁液體溫度要嚴(yán)格控制,溫度過(guò)高,材料變質(zhì),會(huì)脆,其吸收的氫氣也會(huì)越多,化學(xué)反應(yīng)如下:2A1+3H!=AlA+3H!溫度偏低,整個(gè)壓鑄件會(huì)產(chǎn)生漏氣、縮孔,表面成形不良;當(dāng)進(jìn)入鑄型內(nèi)的鋁液隨溫度突然下降時(shí),氣體的溶解度隨之下降,析出多余的氣體,在鑄件內(nèi)形成氣孔,即通常所稱的“針孔”,通常,當(dāng)溫度控制在650~6702時(shí),壓鑄產(chǎn)品性能比較穩(wěn)定。 模具上的問(wèn)題主要是:①進(jìn)料方案不恰當(dāng),排氣不良,影響金屬液在型腔中的流動(dòng),導(dǎo)致產(chǎn)品內(nèi)部結(jié)構(gòu)產(chǎn)生疏松;②兩個(gè)合模面不平,壓鑄時(shí)產(chǎn)生飛料、跑料;③溢流槽設(shè)計(jì)欠妥,導(dǎo)致排氣不良;④壓鑄機(jī)的四個(gè)導(dǎo)柱平面不平,模具飛料嚴(yán)重。 噴灑,心中要知道產(chǎn)品噴灑的重點(diǎn)在什么部位。 鋁液表面的氧化物要勤打磨,不要將被氧化的鋁渣帶入壓鑄產(chǎn)品中,形成不良品。 要注意測(cè)試其表面和內(nèi)部的溫度,防止鋁液表面溫度和內(nèi)部的溫度不一。 裝模具時(shí),壓鑄機(jī)固定模板表面一定要干凈。 壓鑄產(chǎn)品產(chǎn)生的薄的飛邊絕對(duì)不可回爐。 壓鑄件的參數(shù)必須有專人管理,一般不要經(jīng)常去動(dòng)。 在管理上,要注意以下幾點(diǎn):提高全員的品質(zhì)意識(shí)。 加強(qiáng)員工的職業(yè)培訓(xùn)教育,提高全體員工的素質(zhì)和工作技能。 加強(qiáng)所有與品質(zhì)相關(guān)聯(lián)環(huán)節(jié)的監(jiān)控,對(duì)有影響壓鑄件產(chǎn)品質(zhì)量的人、事、物都必須認(rèn)真管理。主要包括:模具的狀況、設(shè)備的狀況、原材料的質(zhì)量、脫模劑的質(zhì)量、除渣除氣的效果、工藝條件、操作員的敬業(yè)精神等。 對(duì)所有的壓鑄件進(jìn)行批號(hào)管理,遇到問(wèn)題及時(shí)處理。
模具配件加工溫度怎么控制?
模具配件加工溫度是注塑成型中最重要的變量----無(wú)論注塑何種塑料,必須保證形成模具表面基本的濕潤(rùn)。一個(gè)熱的模具表面使塑料表面長(zhǎng)時(shí)間保持液態(tài),足以在型腔內(nèi)形成壓力。
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汽車塑料零件領(lǐng)域注塑工藝的應(yīng)用與實(shí)踐
?? 首先,當(dāng)汽車保險(xiǎn)杠、儀表板等常用的樹(shù)脂材料為改性PP和改性ABS等改性樹(shù)脂時(shí),樹(shù)脂材料有不同的吸濕性,為滿足成型時(shí)的水份含量要求(一般要求≤0.2%),樹(shù)脂原料在進(jìn)入注塑機(jī)螺桿預(yù)塑計(jì)量之前,都要經(jīng)過(guò)熱風(fēng)干燥或除濕干燥處理。 改性PP(PPEPDM)樹(shù)脂的吸濕性較小,一般采用熱風(fēng)干燥機(jī)在80-100℃的條件下2-3h即可。改性ABS(PCABS)的吸濕性較強(qiáng),在成型干燥前,應(yīng)用除濕干燥機(jī)進(jìn)行除濕干燥處理。我們?cè)谠O(shè)計(jì)汽車復(fù)雜塑料零件成型系統(tǒng)上充分考慮了除濕干燥系統(tǒng)功能運(yùn)用。 第二,目前國(guó)內(nèi)汽車用塑料件基本上為無(wú)玻璃纖維增強(qiáng)的塑料制品,與使用含有短切玻璃纖維增強(qiáng)的樹(shù)脂相比,成型無(wú)玻璃纖維增強(qiáng)塑料件所用注塑機(jī)的螺桿的材質(zhì)和結(jié)構(gòu)有較大的不同。注塑機(jī)在設(shè)計(jì)時(shí),要注意螺桿料筒的合金材質(zhì)和特殊的熱處理加工工藝,保證它的耐腐性和強(qiáng)度。 第三,由于汽車零部件與常規(guī)產(chǎn)品不同,它的型腔面十分復(fù)雜,受力不等、應(yīng)力分布不均,在設(shè)計(jì)中重點(diǎn)考慮它所需的加工能力。注塑機(jī)的加工能力體現(xiàn)在合模力和注塑能力(以最大理論注射容積來(lái)表示)兩方面。注塑機(jī)在成型制品時(shí),合模力必須大于模具型腔壓力產(chǎn)生的開(kāi)模力,否則模具分型面將會(huì)分開(kāi)而成產(chǎn)生溢料。 確定注塑機(jī)合模力的公式如下:P合模≥P型腔×F/100。式中:P合模為注塑機(jī)的合模力(或稱鎖模力)KN;P型腔為模腔平均壓力,MPa,與制品結(jié)構(gòu)形狀、精度要求和每模型腔數(shù)等有關(guān),取值范圍一般在25-40MPa之間;F為模具型腔,澆道和進(jìn)料口的水平重疊投影面積CM3。 為保證可靠的鎖模、注塑成型時(shí)的工藝鎖模力必須小于注塑機(jī)的額定鎖模力。注塑機(jī)的最大理論注射容積與注塑機(jī)合模力噸位相匹配,是注塑機(jī)在出廠前以聚苯乙烯(PS)為基準(zhǔn)樹(shù)脂標(biāo)稱出來(lái)的注射容量。 第四,根據(jù)汽車復(fù)雜塑料零部件特性而對(duì)注塑機(jī)的驅(qū)動(dòng)形式和合模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì),國(guó)內(nèi)目前使用較多的為液壓機(jī)械式或者全液壓式的液壓曲肘,或者是中心部直壓合模機(jī)構(gòu)的注塑機(jī)。泰瑞機(jī)械股份有限公司經(jīng)過(guò)多年努力,突破傳統(tǒng)約束,研發(fā)出二板合模直壓、復(fù)合鎖模形式機(jī)械結(jié)構(gòu)。 這種結(jié)構(gòu)的優(yōu)越性在于它的開(kāi)模行程遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于液壓曲肘合模結(jié)構(gòu),至少在2倍以上,滿足汽車大型塑件(如保險(xiǎn)杠、儀表板等)生產(chǎn)需求。其次,鎖模采用4個(gè)復(fù)合油缸同步鎖住,用小流量實(shí)現(xiàn)大噸位的平穩(wěn)鎖模,鎖模力可以高于同噸位的液壓曲肘合模結(jié)構(gòu)。對(duì)汽車大型復(fù)雜塑料零部件的成型復(fù)合面精度給予充分保證。 第五,由于汽車零部件的型腔面十分復(fù)雜,注塑機(jī)在設(shè)計(jì)時(shí)要考慮其特殊性,配置一些特殊的功能程序:如多組抽芯功能、時(shí)序控制功能、注塑機(jī)配套換模裝置功能、配套取件機(jī)械手裝置功能等。這些特殊功能在生產(chǎn)汽車塑料零部件中優(yōu)勢(shì)十分明顯。例如,用這種機(jī)型注塑機(jī)在保險(xiǎn)杠生產(chǎn)過(guò)程中,為了縮短生產(chǎn)周期,通過(guò)取件機(jī)械手自動(dòng)取出模具開(kāi)模頂出后的大型塑料制品件,多組抽芯使大型塑料制品平穩(wěn)整體頂出,不會(huì)產(chǎn)生頂白或開(kāi)裂現(xiàn)象。目前我們?cè)谶@注塑系統(tǒng)中使用的多為3軸取件機(jī)械手,個(gè)別使用6軸取件機(jī)械手。 車用塑料零部件優(yōu)勢(shì),汽車復(fù)雜塑料零部件的優(yōu)勢(shì): 1、塑料可以一次加工成型,加工時(shí)間短,精度有保證。 2、塑料制品的彈性變形特性能吸收大量的碰撞能量,對(duì)強(qiáng)烈撞擊有較大的緩沖作用,對(duì)車輛和乘員起到保護(hù)作用?,F(xiàn)代汽車上都采用塑化儀表板和方向盤,以增強(qiáng)緩沖作用。前后保險(xiǎn)杠、車身裝飾條都采用塑料材料,以減輕車外物體對(duì)車身的沖擊力。塑料還具有吸收和衰減振動(dòng)和噪聲的作用,可以提高乘坐的舒適性。 3、塑料耐腐蝕性強(qiáng),局部受損不會(huì)腐蝕。 4、通過(guò)添加不同的填料、增塑劑和硬化劑來(lái)制出所需性能的塑料,以適應(yīng)車上不同部件的用途要求。更方便的是塑料顏色可以通過(guò)添加劑調(diào)出不同顏色,省去噴漆的麻煩。有些塑料件還可以電鍍。 另一方面,汽車復(fù)雜零部件的注塑件特殊的外觀和尺寸要求提高了汽車注塑件的開(kāi)發(fā)門檻和風(fēng)險(xiǎn)。Moldflow三維軟件幫助企業(yè)在產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段分析塑件的成型可行性,通過(guò)對(duì)部品的變形及成型工藝的分析,評(píng)估并優(yōu)化產(chǎn)品設(shè)計(jì),同時(shí)指導(dǎo)了下游廠商的模具及注塑優(yōu)化。
精密、超精密加工技術(shù)
精密、超精密加工技術(shù)。以高效超精密加工車床、CNC型超精密復(fù)合加工機(jī)床、超精密平面和外圓磨床為重點(diǎn),開(kāi)發(fā)超精加工技術(shù)及應(yīng)用工程,帶動(dòng)開(kāi)發(fā)出一批精密、超精密的基礎(chǔ)功能元器件,如超精密主軸軸系、超精密的伺服進(jìn)給系統(tǒng)、超精密的測(cè)量系統(tǒng)和誤差自動(dòng)補(bǔ)償系統(tǒng)等。 ??
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?? 粘模缺陷對(duì)鑄件的危害是:壓鑄件外觀粘模時(shí),輕者表面粗糙,影響外觀粗糙度;重者鑄件表面脫皮、缺肉、拉傷、拉裂,還會(huì)造成鑄件漏氣,導(dǎo)致鑄件批量報(bào)廢。壓鑄件粘模的現(xiàn)象有很多,引起粘模的基本原因有以下幾點(diǎn)。 1.1 壓鑄合金與模具鋼的親和力 壓鑄合金與模具鋼的親和力越大,越容易互相熔融粘合在一起。壓鑄合金與型壁粘合后會(huì)產(chǎn)生較大的脫模阻力,鑄件脫模時(shí)出現(xiàn)拉傷。目視鑄件粘模部位存在表面粗糙、脫皮或缺料等拉模痕跡(注:要與積碳相區(qū)別),在粘合嚴(yán)重的情況下鑄件會(huì)被撕裂破損。 而目視模具型腔表面粘附一層壓鑄合金,顏色泛白。 壓鑄合金液噴射或流動(dòng)沖擊型壁或型芯后,使型壁或型芯溫度升高,在高溫時(shí)合金液與型壁的模具鋼 發(fā)生熔融焊合而產(chǎn)生相互粘附。合金液溫度越高、噴射速度越大、模具溫度越高、模具硬度越低,鋁合金液與模具鋼的親和力會(huì)增加,越容易發(fā)生熔融、焊合粘附。粘附了壓鑄合金的模具表面在鑄件脫模時(shí),型腔表面與鑄件表面擠拉撕扯,會(huì)把鑄件表面皮層撕破,鑄件表面就出現(xiàn)了粘模拉傷。 壓鑄合金液在內(nèi)澆道的填充速度越大,金屬液流沖擊模具型壁就會(huì)越劇烈。金屬液直接沖擊型芯或型壁,沖擊力轉(zhuǎn)化為熱能,不僅合金液的溫度會(huì)升高,被沖擊部位的模具溫度也會(huì)升高很多,大大地增加了鋁合金液與模具鋼的親和力。所以,在模具內(nèi)澆道處,承受合金液高速?zèng)_擊的部位最容易出現(xiàn)粘模。如果沖擊到定模一側(cè),就增加了定模一側(cè)鑄件的包緊力。 模具的硬度不足,脫模時(shí)的模具表面,會(huì)被壓鑄合金擠壓變形,或使模具型芯彎曲變形,從而增大模具對(duì)鑄件的脫模阻力。 模具材料使用不當(dāng),在模溫較高時(shí),壓鑄合金極易粘附在模具表面。 1.2脫模斜度 模具脫模斜度過(guò)小(或無(wú)脫模斜度,或有反脫模斜度)、模具側(cè)面高低不平(沖蝕、壓傷、缺損等)、 表面粗糙等,鑄件在脫模方向受到阻礙。鑄件脫模時(shí)表面被模具拉傷,鑄件表面沿開(kāi)模方向呈線條狀的拉傷痕跡,即鑄件深腔起始端傷痕寬而深,而出模的末端傷痕漸小甚至消失,嚴(yán)重時(shí)會(huì)產(chǎn)生整面拉傷。 (1)模具設(shè)計(jì)和制造不正確,定模型腔或型芯成形表面脫模斜度過(guò)小或有反斜度,使鑄件的脫模阻力很大。對(duì)于要求鑄件無(wú)脫模斜度的部位,最好是給鑄件留有加工余量,制作出脫模斜度,再讓后序精加工出鑄件無(wú)脫模斜度的部位。 (2)模具型芯或型壁上的壓傷變形、在型腔側(cè)面凸出會(huì)影響鑄件脫模,成形表面有碰傷或模具龜裂的傷痕,也會(huì)影響鑄件脫模。 模具的定模成型表面過(guò)于粗糙,或有加工制造的痕跡,不夠光滑,或加工、拋光痕跡的紋路與脫模方向不一致,或在脫模方向的平整度較差,這樣的不良表面都會(huì)因增加脫模阻力而阻礙鑄件脫模,造成鑄件表面有擦亮或擦傷的痕跡。這樣的擦傷痕跡在脫模方向呈直線形溝槽,淺的不到0.1 mm,深的約有0.3 mm 左右。 1.3鑄件對(duì)模具的包緊力 鑄件整體或局部收縮對(duì)模具的包緊力過(guò)大,或包 緊力的大小分布不均衡、不合理,這時(shí)鑄件就會(huì)因粘模出現(xiàn)變形、裂紋、斷裂,甚至出現(xiàn)鑄件粘到定模, 或出現(xiàn)鑄件粘到動(dòng)模頂不出來(lái)的現(xiàn)象。 (1)鑄件整體或局部對(duì)定模的包緊力大于對(duì)動(dòng)模的包緊力,開(kāi)模時(shí)鑄件會(huì)滯留出現(xiàn)粘定模現(xiàn)象。 (2)脫模時(shí),如果鑄件各部位對(duì)動(dòng)、定模上的包緊力受力不均勻,會(huì)致使鑄件在脫出時(shí)發(fā)生偏、歪、 斜,鑄件對(duì)定模包緊力大的部分就有可能粘留到定模上。 (3)如果定模模具溫度過(guò)低,或動(dòng)模模具溫度過(guò)高,會(huì)使鑄件收縮時(shí)對(duì)定模的包緊力大于對(duì)動(dòng)模的包緊力。 (4)模具脫模劑濃度過(guò)低,脫模劑的脫模性不好,對(duì)定模噴涂脫模劑不到位,脫模劑的用量不足, 這些都會(huì)影響鑄件的脫模性。熱模時(shí)如果對(duì)定模噴涂過(guò)多的涂料,定模的溫度就難以快速升高,鑄件冷卻收縮后,對(duì)定模一側(cè)包緊力增加的幅度會(huì)大于動(dòng)模。 (5)還有一種粘?,F(xiàn)象:在壓鑄生產(chǎn)剛開(kāi)始的一段時(shí)間內(nèi),即開(kāi)始在低速壓射熱模時(shí),會(huì)因模具溫度過(guò)低,壓鑄的合金液流動(dòng)性下降得很快,致使充填在型腔里的金屬液成形很不完整,形成的鑄件強(qiáng)度很低, 鑄件各個(gè)部位之間連接很不牢靠,在鑄件脫模時(shí),包緊力較大的部位,就很容易與其他部位斷裂分離,粘留在模具里。特別是定模一側(cè)沒(méi)有頂桿頂出鑄件,所以更容易粘留在定模里。 對(duì)于壓鑄時(shí)每次出現(xiàn)的粘模現(xiàn)象,要具體分析其產(chǎn)生的原因。例如:壓鑄時(shí)出現(xiàn)鑄件粘留定模,就要 檢查鑄件對(duì)定模包緊力過(guò)大的原因;檢查鑄件定模一 側(cè)的外觀,順著脫模方向,鑄件表面留有拉模的痕跡。 粘模拉傷或擦傷嚴(yán)重時(shí)產(chǎn)生較大的脫模阻力,會(huì)使鑄件局部或整個(gè)鑄件在型腔里脫不出來(lái),鑄件滯留產(chǎn)生粘模;在嚴(yán)重的情況下不僅鑄件會(huì)有撕裂破損的現(xiàn)象, 模具的型芯、型腔也會(huì)出現(xiàn)拉傷、裂紋、斷裂的現(xiàn)象。壓鑄件粘模現(xiàn)象以鋁合金最為常見(jiàn),解決壓鑄件粘模缺陷的具體措施如下。 2防止鑄件粘留定模的措施 2.1 壓鑄模具方面防止鑄件粘留定模的措施 在新制作的模具試模,或壓鑄生產(chǎn)開(kāi)始熱模時(shí), 常常會(huì)出現(xiàn)壓鑄件粘模的現(xiàn)象。在壓鑄操作工藝正常時(shí)出現(xiàn)鑄件粘模,主要原因不是壓鑄工藝,應(yīng)該是鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、模具設(shè)計(jì)或制造的問(wèn)題。壓鑄工藝、噴涂調(diào)試雖能補(bǔ)救,但補(bǔ)救的效果一般,不是很穩(wěn)定, 仍然會(huì)出現(xiàn)鑄件粘模的現(xiàn)象。 如果容易出現(xiàn)鑄件粘留定模的現(xiàn)象,在壓鑄之前, 應(yīng)先對(duì)模具進(jìn)行很好的預(yù)熱,并在開(kāi)始低速壓射之前, 先對(duì)模具型腔涂抹抗粘模膏類涂料,并用壓縮空氣吹均勻,每壓鑄一模要涂抹一次,試壓鑄約20模,如還粘定模,說(shuō)明模具有問(wèn)題,需檢修模具。 對(duì)于已經(jīng)設(shè)計(jì)完成的鑄件,確實(shí)是鑄件對(duì)定模的 包緊力大于對(duì)動(dòng)模的包緊力,就要允許鑄件在定模一側(cè)設(shè)置頂桿頂出鑄件,允許定模一側(cè)的鑄件表面留有頂出痕跡,或要讓頂桿痕跡易于去除。這樣在設(shè)計(jì)模具時(shí),就應(yīng)在定模一側(cè)設(shè)計(jì)鑄件的頂出機(jī)構(gòu)。 重視計(jì)算動(dòng)、定模的包緊力,對(duì)于定模的包緊力大于動(dòng)模包緊力的鑄件,或?qū)ΧEc動(dòng)模的包緊力 相差不多的鑄件,即對(duì)于既有可能粘留定模,又有可能粘留動(dòng)模的鑄件,在設(shè)計(jì)鑄件或模具時(shí),就要改變鑄件或模具的結(jié)構(gòu)、脫模斜度、表面粗糙度等,設(shè)法使 鑄件對(duì)動(dòng)模的包緊力大于對(duì)定模的包緊力。 對(duì)于定模一側(cè)包緊力比較大的鑄件,新設(shè)計(jì)模具 時(shí),要把分型面盡量選在偏向定模的一側(cè),讓鑄件盡量多地放置在動(dòng)模型腔里,以增大鑄件對(duì)動(dòng)模的包緊力。 為了減小對(duì)定模的包緊力,需與鑄件設(shè)計(jì)者重新確定定模的脫模斜度,應(yīng)盡量加大定模的脫模斜度; 特別注意修正或加大定模一側(cè)鑄件容易被模具粘模拉傷部位的脫模斜度。同時(shí),適當(dāng)減小動(dòng)模的脫模斜度; 特別注意修正或減小鑄件設(shè)計(jì)有頂桿部位附近動(dòng)模模 具的脫模斜度。還要盡量把型芯設(shè)置在動(dòng)模上,或加長(zhǎng)動(dòng)模一側(cè)的型芯長(zhǎng)度。 要防止定模在制造和拋光時(shí)產(chǎn)生影響脫模的倒扣或粗糙表面;試模后或壓鑄過(guò)程中,要修正定模型腔壓傷、碰傷出現(xiàn)的變形;使用拋光或化學(xué)清洗劑消除合金在定模表面的粘附痕跡,合金粘附物在模具上如果未及時(shí)清除,長(zhǎng)時(shí)間后粘模現(xiàn)象會(huì)越來(lái)越嚴(yán)重;更 好地拋光定模型腔側(cè)壁的粗糙表面。但定模拋成鏡面后既不利于涂料粘附,在開(kāi)模時(shí),鑄件和模具之間還會(huì)產(chǎn)生嚴(yán)密的真空間隙,增大脫模阻力,所以定模深腔的底部可以不拋光成鏡面。對(duì)已氮化過(guò)的模具,拋光要慎重,防止破壞表面的氮化層,防止越拋光越粘模的情況。 修改模具內(nèi)澆道,適當(dāng)改變內(nèi)澆道的位置、大小和充填流向,消除或減輕因?yàn)閮?nèi)澆道對(duì)定模沖擊出現(xiàn)的沖蝕、粘模缺陷。例如:①改變鋁液充填流向,盡量降低金屬液對(duì)定模型腔的劇烈沖擊,可以把金屬液直接沖擊改為斜著朝向型芯或型壁;②適當(dāng)增大內(nèi)澆 道的截面積,用以降低內(nèi)澆道金屬液流速;③改變內(nèi)澆道的位置,使內(nèi)澆道處于鑄件寬大厚實(shí)位置,并避開(kāi)對(duì)定模側(cè)型壁的沖擊;④盡量采取在鑄件深腔底部進(jìn)料的方法;⑤采取開(kāi)放式內(nèi)澆道,內(nèi)澆道的喇叭口向著型腔,擴(kuò)大射出的面積;⑥對(duì)于內(nèi)澆道沖擊部位或型芯,可以使用碳化鎢棒涂覆機(jī),對(duì)模具表面以電 火花型冶金方式噴涂碳化鎢微顆粒層,金屬鎢微粒與 基體金屬結(jié)合不會(huì)脫落,能提高模具表面的抗粘模性, 如壓鑄模具表面層內(nèi)沉積2~4微米厚的涂層,其硬度可達(dá)HV4 000~4 500,使用溫度可達(dá)800℃。 為了把鑄件拉到動(dòng)模一側(cè),可以把頂桿的頭部修 出楔形倒拉鉤(鉤長(zhǎng)5~8 mm,鑄件部位厚1~2 mm,讓壓鑄出的倒拉鉤把鑄件拉到動(dòng)模一側(cè),之后再把鑄件上的倒拉鉤清除掉。 為了增加鑄件對(duì)動(dòng)模的包緊力,對(duì)鑄件上需要精加工部位以及不影響外觀質(zhì)量部位的側(cè)表面,可以加大相應(yīng)模具部位的表面粗糙度,這樣增加鑄件對(duì)動(dòng)模 包緊力的效果比較明顯。 為了更大地增加動(dòng)模的包緊力,可以適當(dāng)?shù)厥褂美睿孩僭诓挥绊戣T件外觀的情況下,可以在動(dòng)模的側(cè)表面或型芯表面開(kāi)出幾條溝槽(在鑄件 上是凸出的拉力筋,見(jiàn)圖2),或在模具局部修磨出幾 個(gè)深度大約0.1~0.2 mm的凹點(diǎn)。但要注意,要把鉤槽開(kāi)設(shè)在頂桿的附近,以防頂出受力不均勻;②在開(kāi)模 時(shí),如果希望利用橫澆道通過(guò)內(nèi)澆道把鑄件拉到動(dòng)模 一側(cè),可以在動(dòng)模一側(cè)橫澆道的側(cè)面修出拉力筋來(lái), 或磨幾個(gè)深度0.2~0.3 mm的凹點(diǎn),增加橫澆道對(duì)動(dòng)模 的包緊力;③還可以在內(nèi)澆道附近的澆道上設(shè)置頂桿,把頂桿改短到低于模具表面5~8 mm,在頂 桿低于模具孔口3 mm位置的側(cè)面,修出寬2~3 mm, 深0.3~0.5 mm的環(huán)形槽,壓鑄后形成的環(huán)形拉力筋帶動(dòng)橫澆道,橫澆道再通過(guò)內(nèi)澆道把鑄件拉到動(dòng)模一側(cè), 這樣對(duì)小的鑄件有較好的效果;④如果是由于澆口套 對(duì)料餅和直澆道的拉力較大,把鑄件帶到定模,可以在動(dòng)模的橫澆道和分流錐的直澆道側(cè)面修出拉力筋, 開(kāi)模時(shí)利用拉力筋把橫澆道和料餅拉到動(dòng)模一側(cè);⑤ 壁厚比較厚的鑄件,或內(nèi)孔還需進(jìn)行精加工的鑄件,減小了動(dòng)模型芯的脫模斜度后,如果還不能解決粘定模的問(wèn)題,可以在型芯長(zhǎng)度的中間部位修出寬2~ 3 mm、深0.2~0.5 mm的環(huán)形槽以形成拉力筋,讓環(huán)形拉力筋把鑄件拉到動(dòng)模一側(cè)。注意在這樣的型芯附近至少要有2個(gè)頂桿頂出鑄件,以防鑄件變形。 對(duì)于定模一側(cè)包緊力大于動(dòng)模一側(cè)包緊力的鑄件, 為了能使鑄件順利地脫出定模,與動(dòng)模一樣設(shè)計(jì)頂桿 板、頂桿和復(fù)位桿頂出鑄件??梢允褂迷诙R粋?cè)加 裝油缸或彈簧推動(dòng)定模上的頂板和頂桿在開(kāi) 模的同時(shí)頂出鑄件。頂桿板后有彈簧的方式,開(kāi)模狀 態(tài)下定模頂桿是頂出分型面的,合模時(shí)利用動(dòng)模分型 面推動(dòng)四支復(fù)位桿推動(dòng)定模推板、頂桿進(jìn)行復(fù)位。 為了使用頂桿把鑄件從定模頂出,也可以采用類似 于三板兩開(kāi)分型模具的拉鉤桿、撞擊塊和滾輪機(jī)構(gòu),圖中未畫出鑄件、頂桿和復(fù)位桿),靠開(kāi)模動(dòng)作帶動(dòng)定模頂桿推板把鑄件從定模頂出。結(jié)構(gòu)如下:給定模 設(shè)計(jì)出頂桿頂出鑄件的頂出結(jié)構(gòu),讓定模頂桿推板5伸 出到定模模型6之外,在動(dòng)模1上設(shè)置四個(gè)(或兩個(gè))拉鉤桿4,四個(gè)(或兩個(gè))拉鉤桿4在合模狀態(tài)時(shí)伸到定模 6一側(cè),利用拉鉤桿4、撞擊塊7、彈簧3、滾輪機(jī)構(gòu)8, 使四個(gè)拉鉤桿4與定模頂推板5相鉤連。開(kāi)模時(shí)靠動(dòng)模拉桿4鉤住定模頂桿推板5,定模頂桿推板推動(dòng)5頂桿運(yùn)動(dòng) 把鑄件從定模頂出,這時(shí)鑄件與動(dòng)模同步運(yùn)動(dòng)。運(yùn)動(dòng)到一定行程后,利用撞擊塊、滾輪、彈簧機(jī)構(gòu)使四個(gè)拉鉤桿的拉鉤與定模頂桿推板脫開(kāi),定模頂桿推板停止動(dòng),合模時(shí)也是利用動(dòng)模分型面推動(dòng)四支復(fù)位桿推回定模頂桿推板,使定模頂桿退回復(fù)位。 2.2壓鑄工藝方面防止鑄件粘留定模的措施 給模具噴涂涂料、合金液的流動(dòng)沖擊速度、模具 溫度是影響鑄件粘模的主要因素。 模具脫模劑的品種、質(zhì)量、濃度、噴涂位置、噴涂時(shí)間和用量影響鑄件的粘模狀況Ⅲ。利用噴涂脫模劑 的多少,調(diào)節(jié)鑄件在動(dòng)、定模兩側(cè)的脫模效果。為防止鑄件粘定模,可以適當(dāng)減少對(duì)動(dòng)模噴涂脫模劑的 時(shí)間和用量,動(dòng)模噴涂的涂料要薄而均勻,但不能漏噴涂料。加大脫模劑對(duì)定模的噴涂用量以降低模具表面的溫度,特別是對(duì)定模拉傷鑄件的表面和有拉模痕跡的表面,要增加噴涂用量。在定模一側(cè)拉傷面無(wú)固定位置,或沒(méi)有拉模痕跡時(shí),也要注意適當(dāng)增加涂料的噴涂量。 對(duì)模具出現(xiàn)拉模痕跡的表面,在壓鑄取件之后未噴涂料之前,涂抹防粘模膏,讓防粘模膏在高溫時(shí)燒結(jié)到模具表面,這樣在合金液與模具表面之間就形成 了一個(gè)較厚的隔膜層,能起到較好的脫模作用。 適當(dāng)調(diào)節(jié)和控制模具溫度。要分析鑄件包緊、粘附模具的受力情況,要分析模具溫差及鑄件收縮,要 分析模具溫度與合金收縮、包緊力
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